固定扣是纺织机械中的一个零件,该零件年产量在十万件以上。在生产过程中,由于原先模具结构和成型参数的不合理性,导致成型后塑件和浇道凝料需要人工分离且变形量较大,需要通过后处理来解决。另外,在试模期间,由于试模工对影响塑件变形因素的不确定性,从而大大加长了试模的时间。为此,通过改变模具结构、合理选择成型工艺参数,从而减少操作工人数量、降低塑件的变形量、缩短试模时间。本文首先从塑件的工艺性分析出发,结合Por/E软件、注塑模设计理论、设计资料及标准以及之前在生产过程中出现的一些问题,重新设计模具结构。其次,结合MoldFlow软件对浇口的位置、数量、浇道的截面形状及冷却水道的布局进行分析比较,从而对模具的相关结构进行及时地改进或修改。第三,采用正交试验方法并结合MoldFlow软件分析在注塑成型过程中,影响塑件翘曲变形的主要因素,利用极差法分析正交实验表,从而获得塑件变形量最小的理论成型工艺条件组合。最后,模具零件进行加工、装配以及试模。