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本文以某铝加工企业中的铝箔中轧机为研究对象,分析和研究了铝箔中轧机监控系统,阐述了系统设计思想与实现方法。论文首先通过研究铝箔中轧机结构原理和轧制过程工序,对铝箔中轧监控系统的总体结构进行规划,将整个系统划分为现场控制站和操作员站两大部分。现场控制站采用美国瑞恩电气公司的AutoMax DPS分布式功率控制系统,实现对开卷机、轧机和卷取机中的直流传动系统的调速,以及完成对轧机机座及各个辅助系统的逻辑和联锁控制,运用AutoMax Programming Executive 4.1软件进行控制系统程序开发。操作员站由2台工业控制计算机组成,其中一台完成对系统的监控和管理,采用美国罗克韦尔公司的RSView32进行监控程序的开发；另一台则专用于AutoMax系统控制程序的调试和维护,以及变量的强制和监视。研究了现场控制站与操作员站之间通信方式,采用OPC技术,运用加拿大Woodhead公司专用于AutoMax系统的OPC服务器软件SST RSServer采集中轧机控制系统中的设备状态和重要参数,将操作员站计算机上监控软件RSView32作为OPC客户端,从而实现对整个系统的监控和管理。针对铝箔轧制过程中出现的断带问题,采用基于D-S证据理论的数据融合算法,对铝箔轧制过程箔带状态识别进行了研究。通过对现场大量历史数据的分析后,选取开卷机张力、卷取机张力、轧线速度和开卷速度作为数据融合的数据源；并通过预处理,在数据源中提取最终反映轧制过程箔带状态的特征参数∑△Tk、∑△Tj和∑△nK,作为D-S证据理论推理的证据；引入信度函数隶属化方法分配信度值,列出了隶属度曲线方程；给出了计算流程和实验结果。该方法为减少由于断带而导致的设备停机次数和原料浪费提供了一定的指导意义。本文介绍的系统已经成功应用于铝箔中轧机上,实际运行表明,系统稳定可靠,操作方便直观,使轧机设备管理水平和轧机的运行效率得到了保障。