本文针对含能材料3D打印技术,以溶塑型含能材料为成型材料,对含能材料3D打印实验系统进行总体设计和系统搭建,并着重就工艺参数对成型精度的影响进行了实验研究。论文主要工作及结论如下:(1)以熔融沉积成型技术为基础,结合溶塑型含能材料成型特点,对含能材料3D打印实验系统进行了总体设计,并依据此完成对实验系统的搭建与调试,为后续成型实验的开展提供了实验平台;(2)基于传热学和热力学基本理论,利用ANSYS有限元分析软件,结合生死单元技术和ANSYS参数化设计语言,分别对喷头及成型过程的温度场分布进行了仿真研究。结果发现,喷头和成型过程整体温度分布均在安全温度范围内,成型过程安全,为工艺参数影响实验的安全进行提供了依据;(3)基于正交实验设计法,就填充速度、挤出速度、分层厚度以及填充方式对制件尺寸精度及密实度的影响规律进行了实验研究,并利用极差分析法对实验结果进行了单目标分析,得出了各工艺参数对单个优化目标的影响主次关系;(4)基于熵权TOPSIS模型,对正交实验结果进行多目标综合优化分析,并得出了最优工艺参数组合方案。经验证实验发现,在综合工艺目标上,优选出的最优方案较正交实验中最优方案提升了2.72%,验证了熵权TOSIS模型在含能材料3D打印工艺参数优化中应用的可行性;(5)依据优选出的工艺参数组合方案,以溶塑型含能材料真料为成型材料,完成对条状、单孔及星孔药柱的3D打印成型,验证了含能材料3D打印的可行性。