羟丙基-β-环糊精是国际上先进的药用载体之一,国外利用其特性开发出了多种剂型。随着羟丙基-β-环糊精(HP-β-CD)在静脉注射剂中的广泛应用,该辅料作为静脉制剂增溶剂的安全性越来越受关注。进一步控制羟丙基-β-环糊精中β-环糊精的杂质含量,控制生产过程中细菌内毒素的产生将是注射级羟丙基-β-环糊精应用中面临的最大问题。本文根据羟丙基-β-环糊精实际生产过程中存在的问题,通过实验进行产品工艺优化,细化反应控制温度、时间,优化乙醇除盐、纳滤除盐、浓缩脱水工艺,分析、检测工艺设备对产品细菌内毒素的影响,寻找关键设备并制定清洗方法。通过生产统计与实验相结合的原则,确定树脂更换依据。在保证产品质量指标的前提下,控制反应温度28±2℃,反应时间4h±30min,确保产品取代度在4.0~5.0。乙醇除盐和纳滤除盐相结合,优化浓缩脱水工艺,产品平均收率提高了12.29%。确定了影响产品细菌内毒素的关键设备,规定了设备清洁有效期及清洗方案。中间体物料存放时间控制在24小时内。确定了树脂更换时间或批次依据,树脂更换量。工艺优化后每公斤产品节约原辅料成本5.76元,节约运行成本8.12元。