间歇式化学反应器广泛应用在精细化工、食品饮料和生物医药生产中，应用前景十分乐观。但间歇生产过程一般都是非线性、多变量、大滞后、强耦合性的时变系统，控制难度大，其自动化水平远低于连续生产过程，生产管理上相对更落后。目前在不少间歇工业生产过程中，仍采用手动或半自动操作，整体自动化水平较低。如何实现生产过程的自动化，稳定并提高产品质量、降低消耗、提高劳动生产率具有非常重要的现实意义。提高该领域自动化水平一直是企业技术人员与自控人员的不懈追求。 草甘膦合成过程是一个典型的间歇生产过程。草甘膦生产主要是通过有机合成反应获得，而其合成反应机理复杂，控制精度要求高，控制难度大。目前国内生产厂家普遍处在人工操作为主的状态，工人劳动强度大，产品收率不稳定。应用计算机控制技术，可以提高控制精度，以满足严格的工艺要求，同时实现生产过程的自动化，稳定并提高产品质量、降低消耗、提高劳动生产率。 以草甘膦合成过程为对象。全面分析草甘膦合成过程各个阶段的工艺特性，并根据某厂的实际生产情况，生产控制要求和生产规模，对草甘膦合成过程提出了整体控制方案，包括：配料称量控制、顺序控制、温度控制等三大部分。通过这三大部分控制系统的有机结合，很好地实现了整个合成过程的自动控制。 采用SUPCON JX-300X集散控制系统，对控制系统输入输出点数及类型进行了归纳和总结，建立了相应的控制站硬件、操作站硬件、操作站软件、现场仪表等整个系统配置。通过组态、调试等成功地实现了草甘膦合成过程计算机控制，为进一步研究草甘膦合成过程操作优化和控制提供了平台。 草甘膦合成过程计算机控制系统经过实际运行表明：系统运行安全、稳定、可靠，控制效果令人满意，控制精度为±1℃，满足了工艺要求，产品收率稳定在70％以上；计算机控制取代人工操作后，避免了人为操作失误，大大减轻了工人的劳动强度，提高了劳动生产率，经济效益十分显著，仅原料降耗一项一年就达一百多万元。 最后，对间歇反应釜的动态特性进行了分析，建立温度控制模型，研究温度预测控制策略。结果表明预测控制对一类间歇生产过程控制具有良好的性能。