汽车总装配是整车到达客户手上之前最后一步工艺,其生产工艺流程复杂,环节众多,且主要靠大量人员手工操作,经常出现停线、返修问题影响生产线运行效率。SGMW公司近年来高速发展,产品供不应求,必须全员行动对影响生产效率的问题进行持续改善,以提高整车产量满足市场需求。因此本论文针对SGMW公司宝骏总装车间生产线存在的影响生产运行效率的ANDON停线时间较长、个别工段平衡率低、模块化装配问题、以及生产线存在的浪费等问题进行调研和改善分析。本论文首先通过查阅大量文献资料,论述了国内外GMS和IE以及持续改善的研究和应用现状,明确了本文的研究目的和方法。其次对SGMW宝骏总装车间进行详细的现场调研和数据采集：对公司概况、总装工艺流程、工艺参数、ANDON数据和各工段平衡情况进行了阐述,并对存在的/ANDON停线时间、生产线平衡情况、与其他先进生产线之间存在的差距和其他待改善方面进行了分析诊断。再次根据问题诊断结果,从ANDON停线时间改善、模块化装配改善和减少浪费三个方面,分别利用GMS和IE的理论和方法对存在的问题进行改善分析并提出改善方案和建议,最后针对不同问题的改善方案或建议的实施情况和运行效果进行了对比分析：(1)通过对天窗机械手问题进行线平衡改善后该工位工时从60s降低到了53s,内饰一工段平衡率从86.20%提高到了90.86%；通过对终线33R工位停线问题的改善,终线的停线时间由最初的每周两万多秒降低至5000秒以内。(2)模块化装配方面,运用Flexsim对增加车门分装线前后进行仿真对比,结果表明增加车门分装线后平均每班次产量可提高6辆。通过增加车门分装线以后,内饰和终线工段的工位密度都有所降低；车间的日产量随着门线运行时间增加逐渐上升,运行前17天的平均日产量比11月份增加了13辆厌；而且面漆划伤频次也逐渐下降,运行18天的日平均划伤频次为103次,比11月份平均降低了95次之多。(3)通过减少浪费、动作经济原则等方法对存在现场存在的不合理、不经济、不均衡的现象进行改善分析,对工位物料布置、防错工装器具、工装器具放置、工艺操作调整和质量强化等存在的5个问题的改善均有显著效果。综上所述,结合GMS和IE的方法对企业的持续改善研究是有效的,能够提高生产线的平衡率、降低停线时间、降低员工操作干涉及疲劳程度、提高车间生产产量,最终提高企业的生产效率和质量,同时本文的研究可以为相关企业的改善提供参考。