注塑成型是塑料产品成型的一种重要的加工方法,广泛应用到国民经济的各个领域。随着塑料产品的广泛应用,客户对塑料产品的质量要求也越来越高。对于如何利用塑件产品的注塑成型工艺优化技术获得较好的注塑成型工艺条件的研究就显得越来越重要。注塑成型CAE技术可以帮助工程师对塑件的注塑成型工艺进行优化,以减少反复试模修模的次数,缩短产品的生产周期。但这只能获得塑件较为合理的注塑成型工艺而无法得到注塑成型的最优工艺。因此,如何从注塑成型CAE技术的分析结果抽取出有效的信息来辅助工艺优化,对提高塑料产品的质量有很大意义。在课题中所研究的全塑型泵体零件是液下泵的组成零件之一。全塑型泵体零件结构设计的好坏对泵的使用性能和寿命将产生直接影响。本课题首先根据原始条件,参考有关文献,进行全塑型泵体零件的结构设计。然后根据所设计的图纸,在UG软件中进行准确建模,并把全塑型泵体零件的CAD模型导入到Moldflow软件中。文章中把全塑型泵体零件的结构特点和Moldflow软件推荐的最佳理论浇口位置相结合进行综合分析,拟定出四个浇注系统方案。并分别对四种方案进行比较分析,最终确定全塑型泵体零件实际的浇注系统方案。根据全塑型泵体零件的注塑成型工艺参数的范围进行正交试验设计,然后在Moldflow中正交试验的各个方案进行仿真模拟并分析模拟的结果。然后运用改进的单纯形方法对全塑型泵体零件的注塑成型工艺参数进行优化分析,从而确定全塑型泵体零件的最大翘曲变形量以及综合加权评分值的注塑成型工艺参数的最佳取值范围。文章通过对全塑型泵体零件的浇注系统方案和最佳注塑成型的工艺参数的研究,并结合冷却系统设计了全塑型泵体零件的模具。从而使企业达到缩短生产周期,提高了模具的设计效率。