近年来,随着航空工业的飞速发展,航空制造业对相关设备细节配合的要求也越来越高,特别是航空螺纹的加工使用。钛合金是航空设备的理想制造材料,因为其具有很高的比强度,所以能够在满足各项性能的情况下大大减少飞机重量,提高飞机的载重量和机动性,在航空材料中具有强大竞争力和广阔的市场前景。但钛合金切削难度大,刀具易发生粘刀和粘结磨损,切削效果受刀具、工件材料和切削温度影响较严重。这些缺点成为阻碍钛合金螺纹车削工艺发展的关键因素。钛合金零件的螺纹加工不同于普通螺纹,航空设备对螺纹的精度和抗疲劳能力要求远高于普通螺纹,这就导致航空螺纹的加工成本偏高。为此,本文针对钛合金螺纹车削刀具进行研究,其中包括刀具结构、切削参数、刀具磨损、切削力和切削热等方面。具体开展了以下几部分的工作:(1)根据螺纹车削加工原理,研究了MJ螺纹车削加工原理,为规划切削试验和改进实际加工工艺提供理论基础:(2)根据MJ螺纹加工特点,从切削力、切屑形态和刀具磨损等方面分三个阶段进行切削试验,对比评价不同刀具的切削性能好坏,分析影响切削性能的原因,为后续加工积累经验。(3)利用有限元仿真软件,建立钛合金螺纹车削过程仿真模型,结合钛合金螺纹车削试验,对试验结论进行验证。(4)根据切削热的传播原理,利用有限元仿真模拟,研究了切削参数、刀具几何角度及刃口钝化情况对切削温度及其分布的影响规律。并引入了位错运动和剪切滑移理论研究锯齿形切屑形成过程,分析切削条件对切屑形成的影响规律。