在对催化裂解工艺的进一步研究中发现,只有在高温、大剂油比、短停留时间的条件下,才能达到提高低碳烯烃选择性并抑制干气跟焦炭产率的目的。但是在传统的提升管反应器内由于反应时间长、催化剂循环量低、颗粒固含率在径向的环-核分布等原因,导致了目的产物收率低、干气多、结焦严重等后果。重油催化裂解多产乙烯丙烯(MEP)工艺是为了达到多产低碳烯烃,并在提升管内实现大剂油比、高效的气固接触效率、颗粒固含率径向的均匀分布而开发的新工艺。　　 其新型提升管反应器主要特征为:(1)由底部扩径段、中间缩径段以及上部的直径段组成。(2)扩径段顶部加入导流筒结构,改善了直径段内颗粒固含率的径向分布并使催化剂实现了两股分配。一部分催化剂在扩径段以内循环运动的方式形成了密相床层;另外一部分催化剂直接进入直径段。　　 由于操作条件已经被确定,本文主要针对新型提升管反应器的结构参数进行优化。需要优化的各参数如下:导流筒直管直径、直管长度、圆筒高度、深度,以及扩径段的扩径形式、扩径比。优化过程中主要通过以下四个方面的对比:结构参数对提升管内颗粒固含率轴向分布的影响、对扩径段颗粒固含率径向分布的影响、对扩径段内局部颗粒质量流率径向分布的影响以及对直径段内颗粒固含率径向分布的影响。　　 研究结果表明:当导流简直管直径为22mm、直管长度为138mm、圆筒高度为0mm、深度为0mm,扩径形式为圆管及扩径比为2.4时,既使催化剂在扩径段内形成了密相床层并最大程度上参与了内循环运动,又达到了改善提升管直径段内颗粒固含率的径向分布的目的。