随着精益生产思想在我国制造业中的不断推广和深入研究,越来越多的企业希望在自己的生产中引入精益生产的理论方法以达到减少浪费,降低生产成本,提高企业的整体竞争力的目的。SE企业是面向国际市场的手机制造企业,成立于1995年,在之后的15年里凭借着自身的高质量和低成本的优势,在手机市场中占据一席之地。但是随着近年来企业自身生产成本的不断增加和东盟国家制造业的崛起,SE企业在运营上面临巨大的压力。SE企业要在国内外企业的激烈竞争中脱颖而出,就必须巩固自身的高质量优势,消除高生产成本上的劣势。精益生产中的价值流理论为企业变革发展提供了可能,依据精益生产中的价值流理论结合企业自身生产流水线的现状,做出针对性的改善措施,是企业进行生产变革的有力工具。本文以SE企业中板级测试部门的生产流水线为例,依据价值流理论,分类出生产流水线的作业中增值部分和不增值部分,针对不增值部分进行优化及流程改善,增加生产流水线的增值比。本文在分析板级测试部门的生产流水线的现状后,在生产率和不良品两个方面做出了针对性的改善措施。首先是流水线的生产率,生产率是指流水线上工人和机器工作的效率,是指单位时间内完成的产量应该消耗的工人工时与实际生产中工人所消耗的工人工时的比。生产率的优化主要是如何减少生产所需要的人员和增加人员的效率,提高单位时间内的生产量,即是减少生产中的浪费及完成单位量产品所消耗的人力。其次是不良品,不良品主要包含产品报废和测试不良品,控制产品报废能有效减少生产过程中的价值浪费,而减少测试不良品即提高一次测试通过率能减少生产流程中的无效时间浪费。这两方面的优化和改善都会对生产流水线的增值率有着明显的提高作用,能促进本部门的生产流程的标准化和现场作业问题的解决,达到降低生产成本和提高企业经济效益等目的,对于企业进行精益改善有一定的参考价值。