轴承套圈沟道表面的超精加工作为轴承加工的最后一步,也是轴承整个加工流程中极为关键的一步,超精加工的质量将会对轴承的质量产生直接影响。当前,我国轴承套圈沟道超精加工精度及效率和国外相比还存在着很大的差距,难以满足当前实际需求,精密轴承严重依赖进口,所以有必要对轴承套圈沟道超精加工展开更为深入的研究,以期得到更为合理的轴承套圈沟道超精加工工艺及工艺参数。为加工出精度能够满足实际需求的轴承套圈,本文以7006系列角接触球轴承内圈沟道超精加工作为研究对象,通过创新超精加工工艺及优化各阶段工艺参数,以提升轴承套圈沟道表面超精加工精度及加工效率。首先,基于轴承套圈沟道表面在超精加工过程中的变化特点,为提升轴承套圈沟道表面超精加工精度及效率,将轴承套圈沟道超精加工过程由常规的两步超精细化成四步超精,即粗超加工细化为粗超和精粗超,精超加工细化为粗精超和精超,通过细化超精加工工艺,所加工出的轴承沟道表面精度基本接近实际使用需求,同时提升了超精加工效率。其次,为得到精度更高,并且能够完全满足实际使用需求的轴承套圈,在最后一步精超加工试验的基础上,采用二次多项式响应面法（RSM）创建以工件转速、油石压力、油石摆动频率及超精时间等主要工艺参数为输入变量,以沟道表面粗糙度为输出变量的优化代理模型,基于多岛遗传算法（MIGA）对代理模型进行优化,得到一组最优解,通过试验验证了最优解的合理性,并在精超加工基础上,有效提升了轴承套圈沟道表面超精加工精度及效率,所加工出的轴承套圈沟道表面精度达到了实际使用需求。最后,采用ABAQUS软件创建轴承内圈沟道超精加工仿真模型,通过沟道表面应力变化,逐一探究各主要工艺参数在超精加工过程中对沟道表面的作用情况,有效弥补了试验的不足。