由于项目制造策划不良,佛吉亚公司生产线运行过程中浪费现象严重。通过对产品总成线平衡研究及优化设计,能够有效的减少浪费,降低产品制造成本。总成线平衡研究及设计的输入包括产品制造工艺和第一类平衡问题相关的时间参数。分析产品制造工艺的途径为根据产品选择对应的工艺生成制造流程图,并据此构建出生产线的初步框架;第一类平衡问题相关的时间参数有:根据客户需求研究得到的目标节拍,结合标准资料法和时间测定法研究得到的设备自动时间,利用模特法研究得到的人工操作时间。总成线平衡研究及设计的主要内容为:首先结合工艺优先规则,进行传统启发式算法的的焊接作业元素分配,发现分配的结果只是可行解;然后通过遗传算法搜索最优解,为了防止陷入局部最优解,采用改进的遗传算法,将适应度最优保存策略与轮盘赌相结合来搜索最优解;最后通过Flexsim软件来进行总成线的物理设计。总成线平衡研究及优化设计的输出是新设计的生产线。在Flexsim的仿真软件中可以根据运行状态报告对生产线的组成结构进行优化,然后结合公司的十六条精益生产原则对生产线进行布局优化,最后根据工人服务设备的原则配置生产线操作人员。经比较,新设计的生产线比原策划的生产线节约工装设备投资三百万元左右,节约场地面积三十六平方米,节约操作人员一名。