目前针对高强钢管热辊工艺的研究主要集中在简单截面上,包括圆形和正方形截面管件。而汽车中大量运用的异形截面管件,例如应用于防撞梁的高强钢B字管件,是一种在矩形管件的基础上带有凹槽的管件,用以吸收碰撞撞击产生的能量,延缓外界对车身的冲击。为提高热辊弯工艺的使用范围,将热辊弯工艺应用对象进一步拓展到B字型、日字形等异形复杂截面上,需要在异形截面高强钢管的电磁感应加热技术领域进行研究,以获得高强钢异形截面管形零件感应加热的几何特征设计指导规范。异形截面管由于形状不规则,在进行电磁感应加热时,加热截面上磁场、涡流场和温度场分布不均匀,因此利用磁场均匀分布理论和仿真结果,对感应加热线圈合理仿形优化,既满足高强钢管温度分布均匀性的要求,又降低线圈的加工难度。通过解析电磁感应加热过程电-磁-热耦合模型,研究电磁感应加热过程中磁场和温度场控制方程,为优化感应线圈,添加导磁体提供理论依据。建立高强钢异形截面管电磁感应加热有限元模型,利用Maxwell和ANSYS/transient thermal模块进行感应加热过程仿真,得到满足温度场要求的合理感应加热电流参数,针对异形截面高强钢管感应加热温度分布不均匀的情况,进行感应加热线圈的结构优化。并通过添加导磁体进行磁场强化,最终获得高强钢异形截面管均匀的感应加热温度场。搭建试验装置并确定试验方案,完成了高强钢矩形截面管电磁感应加热试验。利用红外热像仪,测得不同工艺参数下电磁感应加热时高强钢矩形管温度场分布情况,分析了工艺参数对感应加热温度场分布的影响规律,并通过试验验证了仿真模型的准确性。