航空航天领域作为一个国家科技水平的重要标杆,其工业地位独占鳌头。在为某航天院修复设计损坏的热压模具的过程中,接触并了解到热压模具工艺简单、稳定高效的优势,在航空用零件上的应用力度甚广。但现代社会模具工业的发展进程中,热压模具的脚步过于缓慢,停留在十几年前的技术水平上,甚少有人研究。因此,本文针对此设计的热压模具的结构进行优化,为航空复合材料塑件的精度与模具使用寿命的延长,提供研究技术理论。本文对此热压模具的设计中,虽然结构相对简单,但其成型塑件存在多个复杂曲面,对于精度有极高要求,然而已磨损的模具精确参数严重丢失。因此利用正逆向融合理念,通过三维软件的正反向技术,共同建立数值精确的模具模型。增加了设计层面的灵活度。此外,加工工艺是影响热压模具结构的最大因素。本文采用有限元理论分析,通过ABAQUS仿真软件,建立热-应力耦合模型,讨论了成型阶段金属材料内部产生的残余应力,对模具结构造成的影响。通过模拟模具热应力与回弹现象的分析,得出接触面最多的部分承受的应力值最大,从而求得模具机构需要优化的部分,讨论并确定了合适的优化设计方案。针对本文热压模具的结构优化,提升了热压成型模具的加工生命周期,不仅使热压模具结构合理性的研究迈进一步,也为今后很可能存在的再设计提供了有利理论参考意义。