随着某厂产品结构调整的不断深入,一些高附加值产品（如石油管线钢）对硫含量的苛刻要求成为开发和生产高附加值产品的难题。通过深脱硫工艺技术的开发,来满足高附加值钢种对硫含量的苛刻要求显得非常迫切。某厂采用的短流程炼钢工序,由于没有铁水预处理的环节,废钢通过电炉炼成钢水后,脱硫任务全部在精炼的LF+VD环节,负担较重。因此,解决精炼过程中的深脱硫问题,是提高某厂石油管线钢等高附加值产品质量的关键所在。本文通过在实验室的实验,通过正交分析确定了Li₂O、BaO、B₂O₃等对钢水脱硫的影响,并获得工业性试验采用的深脱硫剂的初始配方,再通过工业性试验优化了深脱硫剂并确定了新型LF深脱硫剂的成分。新的深脱硫剂形成的精炼渣熔点低、流动性好、脱硫能力强,适于生产对硫含量有特别要求的特殊钢种。主要研究结论如下:（1）通过六次工业性试验,对深脱硫渣系成分做了适当调整,优化后适合某厂使用的深脱硫剂成分为:5%¹0%的Li₂CO₃和85%⁹5%的BaCO₃。深脱硫剂吨钢加入量在2.3kg左右,加入方式为包底和出钢过程中分批加入。（2）电炉出钢温度应控制在1630℃¹670℃,LF精炼时间应控制在40min以上,不会对生产节奏造成影响,且脱硫效果较好。精炼温度维持在1580℃以上,出站温度应控制在1600℃,总渣量在14kg/t¹7kg/t左右较合适。深脱硫剂加入后现场操作工艺制度和吹氩制度不改变。（3）保证脱氧、造白渣,才能充分发挥深脱硫剂的脱硫能力,特别是出钢时造渣。（4）冶炼中碳极低硫钢时使用深脱硫剂成本增加10.23元/t,冶炼一般低碳极低硫钢时使用深脱硫剂成本增加8.7元/t,而冶炼特殊要求的低碳极低硫钢时使用深脱硫剂成本降低5元/t。（5）未加入深脱硫剂时钢中平均氧、氮含量分别为23ppm、58ppm,加入深脱硫剂后,铸坯中平均氧、氮含量分别为22ppm、51ppm,不高于某厂原工艺控制的氧、氮含量,有利于脱氮。