在空调用压缩机生产中,常采用三点焊接的方法连接壳体和泵体组件。泵体焊接件(CN系列为上法兰,CM系列为气缸)的焊后变形降低了压缩机的装配精度,导致压缩机的使用性能和可靠性下降,情况严重时会使压缩机下线报废,造成巨大的经济损失。本文利用大型商用有限元软件ANSYS对CN和CM系列空调用压缩机三点焊接过程进行数值模拟分析,并通过试验对其进行验证,在这基础上对CN系列泵体焊接件的结构进行优化分析。实际产品中因壳体和泵体是密封的,因此三点焊接数值模拟的结果是难以进行试验验证的。本文首先对壳体和泵体焊接件进行三点焊接的数值模拟,然后通过试验对其进行验证,通过热电偶测温和测量焊后泵体焊接件关键点的变形对焊接数值模拟的结果进行验证。研究表明,当模拟中的有效输入功率为4000W,热源有效半径为0.009m时,模拟结果和试验结果相符。在模拟和试验工作的基础上,对CN系列壳体和泵体一次连续(一次焊接)和分二次(二次焊接)进行的三点焊接工艺进行数值模拟,模拟结果表明,一次焊接焊后的变形量较小,并发现上法兰底面变形不但受三点焊接的作用,而且螺钉预紧力对其作用也很大。在一次焊接工艺下对CM系列压缩机的三点焊接过程进行了数值模拟,研究发现在螺钉的紧固作用下气缸内圆圆度和滑片槽的变形都有明显减小。对CN系列不同结构上法兰的三点焊接进行了数值模拟,研究发现,焊点处非镂空结构的法兰结构最优,将此结构导入到生产中,压缩机的下线报废率从原来的1.1%降低到0.5%。