现代汽车制造业中，车身基本以冲压出来的钣金为主，冲压是汽车走向生产线，开始批量生产的关键技术，可以说没有冲压就没有现代轿车的车身。随着社会的进步，人们对汽车的需求量也越来越大，而国内不少冲压线还停留在手动上下料的水平，不仅效率低而且产品质量无从保证，全自动化的冲压生产线的研究和投产已经迫在眉睫。 本论文所研究设计的机器人冲压线即是应用于重庆南方金康汽车零部件有限公司的冲压线，负责整线物流电气控制系统和状态监控系统的研发。研究首先从整线设备之间的通讯开始，确定了以西门子S7系列的产品为主控制处理器，西门子PROFIBUS为设备间的实时性通讯网络，然后根据各工位的控制对象，在本文的第四章，开始分析选择所需要的电气元器件，并绘制相应的电气原理图，本文的第五章介绍电气逻辑控制系统的软件开发和监控系统的软件开发，重点讲述软件开发中使用到的新方法、新思想。 在可编程控制器PLC的软件开发中，论文提出面向对象编程，围绕该思想，介绍如何概括和提取硬件类和流程类的共同特征，如何进行类的实例化，从而创建基于对象的编程系统。经验证明，运用该方法，可以大大提高程序编写效率并提高程序的稳定性。 在监控系统的软件开发中，除采用常规的编程方法外，本文还介绍了如何使用面板技术丰富系统的对象库。 在双料检测这个难题上，本文结合拆跺的磁性分张原理，设计并研发出使用摄像机识别双料的新方法。该方法为非接触式检测，可以大大减少对中台的对中时间，提高生产节拍，有望在将来的高速冲压生产线上使用。 此次设计最终完成了德国KUKA委托给我们的任务，整线运行稳定。目前该系统已经开始量产，运行情况良好。