车床加工是机械加工中非常普遍的加工方式。在车削操作中,严重影响生产率和加工效率的现象是不稳定切削,我们将这种现象命名为颤振。颤振是机床进行切削加工时,刀具与工件之间产生的强烈相对振动,它产生于切削过程之中,属于自激振动。颤振的发生可减少刀具寿命、尺寸精度和工件表面质量。颤振的发生取决于切削参数是否被选择在稳定的范围内。然而,因为刀具和工件的几何尺寸的变化,颤振会经常发生。颤振是一种小振幅、高频率的振动,为了避免这种振动的发生,我们需要在加工过程中选择合理地切削参数,所以我们将引入“稳定性叶瓣图”来避免颤振的发生,它对提高机床的性能具有重要意义。本文致力于建立一种新的颤振模型来预测切削过程中的稳定性极限。先前的颤振模型大多建立于正交车削,只考虑一个方向的振动并且方程过于简单并不能很好的预测真实的切削状况。首先文中介绍了实际切削中斜交车削的几何关系,论述了实际切削加工中三维斜交切削的力学理论,并给出斜交切削三个方向的切削力系数预测公式。然后根据三个方向切削力之间的关系,将颤振系统表示为二个自由度的振动方程；接下来通过锤击实验获取刀具系统的模态参数。考虑二个自由度颤振系统之间的动态耦合,将Y方向的振动通过几何关系转变为Z方向的振动,建立颤振模型,在频域内利用解析的方法获得稳定性叶瓣图；最后对该颤振模型进行数值仿真,结合切削颤振试验进行理论验证,确定特定切削条件下的最佳主轴转速和对应的最佳切削宽度。