铝合金压铸件在汽车、航空等领域应用非常广泛,压铸件的充型过程很复杂,在这个过程容易出现裹气、夹渣、冷隔等缺陷,为了避免这些缺陷的产生,在实际产生中人们往往凭借经验来避免缺陷,这种方法提高了产品的成本。因此通过对铸件充型过程及温度场的数值模拟来预测缺陷的产生及位置大小就显得很有意义,也是改造传统铸造行业的有效途径。本研究以计算流体力学和计算传热学作为理论基础,利用大型通用计算流体软件Fluent,对铸造充型过程的流场和温度场进行模拟分析。目的在于探求Fluent的求解器对铸件充型凝固过程进行数值模拟的可行性,为铸造模拟的研究提供借鉴,从而达到优化铸造工艺的目的。通过研究得出如下结论:1)排溢槽影响金属液在充型过程的平稳性,可以通过改变排溢槽的数量和位置来提高金属液的平稳性和排气效果。2)“T”形多浇道浇注系统在充型过程容易产生裹气和浇不足的缺陷,而扇形单浇道不仅在充型过程有很好的平稳性,还避免了这些缺陷的产生,这些对实际生产的模具设计提供了依据。3)在合理的浇注系统下,压射速度对铸件质量的影响很大,本论文在不同压射速度条件下进行了模拟实验的对比,确定了合理的压射速度为:0.5m/s。4)通过充型过程结束后的瞬态温度场作为凝固初始时刻的温度,设置边界条件,模拟得到凝固过程的温度场,打破了“瞬间充型,温度均匀”的假设。