生产现场，便是企业能够直接创造效益的场所，同时也是企业内部一切信息的发源地，也是各种各样的问题所萌芽产生的地方，现场管理的水平可以清楚的反映出企业经营状况是好是坏。现场改善的目标是提高顾客满意度，在以持续改善理论为工具对生产现场的人、设备、物料、作业方法及生产环境等五种生产要素进行持续的改善，使其合理配置，已达到减少浪费，降低生产成本，提高生产效率与产品的质量，从而为提高企业的竞争力打下坚实的基础。首先，本文介绍了精益生产的起源以及其相关的理论，分析了精益生产的八大浪费及其所持有的十大基本原则，阐述了“改善”及“现场改善”的意义，为实施现场改善打下“精益”的理论基础。然后，对现场改善的理论进行研究，重点分析了现场改善的工具及方法，总结和扩充了现有的现场改善方法，并且详细的对各种方法的功能、特点、实施以及及使用的时机进行了研究分类。其次，本文结合丹佛斯热力膨胀阀生产线的现场存在的问题，对现有的改善方法进行了整合，以精益生产的思想为基础，以现场改善方法为工具建立起其生产线的现场改善体系，其中包括5S管理、生产线布局优化、生产流程标准化的作业分析、生产线平衡、以及员工的情绪管理等，同时将这种改善体系中的各个部分的功能和相互之间的联系做了阐述。最后，本文以丹佛斯（天津）有限公司制冷与自动控制事业部的热力膨胀阀生产线为例，将上述方法体系分别进行了应用的研究。其研究的结果表明，使用这种改善的方法体系可以有效地改善作业现场的作业条件，降低物料搬运成本，减少生产过程中的待制品库存，提高现场作业者和设备的生产效率，从而减少生产过程中的多种浪费，生产线作业负荷均衡，生产线的生产效率同时能够有效地得到提高。