当今世界质量是企业在激烈的市场竞争中取胜的主要手段之一,但目前我国大部分企业的质量管理存在以顾客为中心的管理观念不强,质量管理工具单一,无法把握产品的质量管理重心等局限性。在此情况下本文试图运用并行工程的思维,将两种质量管理工具潜在失效影响分析FMEA和质量功能展开QFD集成性地使用到产品的质量管理中,力求从客户的角度出发,改善产品的适用性,极早地考虑并改善、制造、装配、检验等阶段的质量状况,使产品实现的全过程均处于受控状态,确保产品的最终质量。潜在失效影响分析FMEA是一种预先预测产品的潜在失效,从而避免产品在后期制造过程中出现质量隐患的质量工具,质量功能展开QFD是一种以市场需求为指向,以客户满意为最终目标,力求在产品设计开发中保证产品的质量和市场的开扩的质量管理工具。本文构造出两种FMEA和QFD的集成模型,一种是基于FMEA的QFD模型,本质上是一种改进的QFD模型,该模型先对同类产品进行FMEA分析,得到各关键失效模式的风险指数RPN,由此引出新的概念故障修正指数F,此F值反馈到QFD分析的质量屋中,修正质量屋中得出的各产品技术特性的绝对权重,从而改变了产品设计技术方案的选择。另一种是基于QFD的FMEA模型,本质上是一种改进的FMEA模型,该模型先对产品进行QFD分析得出各工程技术特性的绝对权重,接着在各工程技术特性的指导下列举出所有的关键失效模式,再对产品进行FMEA分析,在FMEA矩阵内增加了产品工程技术特性的权重,用于修正每一项关键失效模式的风险指数RPN。该集成模型依据产品工程技术特性列举的关键失效模式比以往专家根据经验头脑风暴出来的更加全面,而且用于产品的故障预测将FMEA的分析同顾客的需求结合起来,使预测的视野更加整体化。文章将两种不同的集成模型分别应用于A公司齿轮减速器的再制造设计和B公司T2-BGA封装机械的潜在风险预测中,验证了两种集成模型的科学性和实用性。A公司生产的齿轮减速器是一种传动设备,主要是利用各级齿轮传动来达到降速的目的。减速机在长期运行中,常会出现磨损、渗漏等故障,为了使产品在开发设计过程中就预测到产品将来在制造或流通过程中隐蔽的潜在质量问题,将基于FMEA的QFD模型应用于其中改变了产品原本设计技术方案的选择。B公司生产的T2-BGA封装机械,全称Ball Grid Array(焊球阵列封装),是用来封装CPU、IC芯片等高密度、高性能、多引脚产品的一种封装机械,考虑到T2-BGA封装机械的复杂性,其故障预测技术要求更加全面,将基于QFD的FMEA模型应用进去,就可以使关键失效模式的列举更加全面,预测的视野更加整体化。两种集成模型是利用FMEA和QFD的相似性和互补性,分别用各自的侧重点去修正对方的局限性,结果显示不管是产品再制造设计过程中集成了FMEA的QFD模型还是故障预测过程中集成了QFD的FMEA模型,同单纯的QFD和FMEA模型相比,都提高了模型的可靠性,充分保证了产品全生命周期中的质量状态。