采用铝合金激光拼焊技术制造汽车车身能够有效降低整车质量,减少燃油消耗,是汽车轻量化的重要发展方向之一。本论文以1 mm与2 mm的5182O铝合金作为研究对象,开展不等厚铝合金的单/双光束激光焊接实验,研究离焦量、热输入、保护气体流量、光点间距以及能量比对焊接接头形貌的影响规律,并对比了单/双光束焊接接头的表面形貌、微观组织与力学性能,以期为不等厚铝合金激光焊接应用提供依据。研究表明,离焦量为-2 mm、0 mm与+2 mm时,焊缝正面形貌良好,焊缝背面出现严重波动;离焦量为-4 mm、-8 mm、-12 mm与+4 mm时,焊缝正面与背面形貌均平滑美观。离焦量不变,全焊透接头的热输入越小,接头背面形貌越不规则。保护气体流量大小对焊接接头形貌基本没有影响,但无保护气时,焊接接头发生严重塌陷。在单光束激光焊接工艺基础上进行双光束激光焊接工艺实验,结果表明:2 mm与1 mm铝合金双光束激光焊接工艺中厚板与薄板的能量比为68/32时能够得到质量较好的焊接接头;光点间距改变对接头质量影响较大,随着光点间距增加焊接接头由焊穿逐渐过渡到未焊透。比较单/双光束激光焊缝成形发现,双光束焊接工艺的焊缝表面形貌优于单光束焊接工艺的表面形貌,且焊接过程中产生的飞溅更少。最后,对比分析了单/双光束激光焊接接头的微观组织与力学性能发现,接头组织在熔合线附近为垂直于熔合线生长的柱状晶,焊缝中心为细小的等轴晶;对焊接接头的线扫描结果发现,单/双光束焊接接头均存在镁元素烧损且烧损程度相当;相比于母材,焊接接头显微硬度有一定增加;拉伸实验结果表明单/双光束横向接头均断裂在薄板母材,接头伸长率分别为9.56%和11.41%。