现代制造业竞争愈来愈激烈,顾客不但对产品技术、质量、成本提出更高的要求，而且要求企业做出快速反应。大批量的生产模式逐步被小批量多品种的生产模式取而代之。精益生产源于丰田生产方式，被称为是21世纪最先进的生产方式，在国内多个行业和企业采用，实践证明能降低成本，满足企业快速反应的需求，提高企业的效益。　　熔断器是CH公司生产的主要产品，随着熔断器销售量增加，生产中的问题日趋明显，顾客抱怨日益增加。为了改善熔断器生产管理现状，提升生产运营管理水平。公司决定改进原来的生产方式，实施精益生产。首先，成立了精益生产工作小组，聘请精益生产专家，对公司的生产管理现状进行分析，主要存在可视化管理缺乏,实物流与信息流不一致；零件质量一次送检合格率低，交货延迟；零件库存高，零件周转天数长；计划控制手段相对落后；工艺流程不合理，生产效率不高，生产质量不稳定，造成返修返工较多等方面生产管理问题。针对生产管理中存在的问题，逐个进行剖析，设立的精益生产目标，制定了实施计划，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习和执行，提升员工的现场管理意识；根据适时、适量、适质原则与供应商建立长期合作关系，完善考核激励机制，考核、帮扶、淘汰相结合的方式加强供应商管理，提高交货及时率和零件一次送检合格率；对于现存物料进行库存时间分析，按库存金额大小进行A、B、C分类，A类物资是重点控制的对象，重新制定新的上下线，确定物料的先进先出标准，提升仓库管理；统计历史过程质量数据，对过程中的不合格原因进行分析，全面质量管理，提高过程质量；对生产流程进行价值流分析，找出非增值的价值流，优化生产流程，提高生产效率。　　通过精益生产的实施，现场管理明显得到改善，提高了采购的及时性，库存周转天数由48天降低到30天；优化生产流程，产品的质量、成本、交货期都得到了明显的提升。同时，认识到精益生产是一把手工程，领导必须高度重视，且必须具备创新意识、开拓型思维，敢想敢干，不墨守成规。