电渣熔铸将金属的精炼提纯和结晶凝固成形集于一体，使成形铸件有良好的冶金质量和凝固质量。但是，随着电渣熔铸技术的不断推广应用，尤其在生产大型铸件时，也会出现内部铸造缺陷，最终导致铸件报废。因此，解决当前电渣熔铸生产中存在的一些技术问题，成为电渣熔铸生产的关键所在。本文通过对大型水轮机导叶内部缺陷的解剖分析，来研究大型电渣熔铸件内部缺陷的性质、形成机理及其预防措施。通过分析得出内部缺陷是由疏松、气孔、夹杂物偏聚、裂纹等几种缺陷构成的结合体，在氢、相变应力的作用下，宏观上表现为细小的蜘蛛网状裂纹。在电渣熔铸过程中，当金属熔池的体积和深度过大，结晶器的纵向冷却速度相对减弱，结晶前沿液相的温度梯度降低，液—固二相凝固区变宽，恶化金属熔池前沿的结晶条件，金属补缩通道被隔断，使铸件最后凝固部分产生内部缺陷。生产实践证明，通过调整熔渣化学成分来改变其性质，可以提高熔渣精炼、提纯、净化效果，调整水冷结晶器的冷却强度和熔铸电压、电流大小的匹配关系，可使金属熔池达到预期的形状和深度，保证铸件的生长速度适宜，从而可以避免内部缺陷的产生。进一步发挥电渣熔铸技术在生产大型铸件方面的优势，提高大型铸件的内在质量，对满足国家重点工程用优质大型铸件具有重要的现实意义。