在当今民用乃至军事航空领域,发动机的推重比的大小已经成为了行业关注发展的重点。为了能够进一步提升高压压气机整体的性能,在每个环节都在力求最求更进一步的突破。涉及压气机研制过程中的设计结构的创新、新材料的探索、新型制造加工方案的研制等,都在逐步跟进。本研究内容所涉及锻件始终处于从乌克兰海外进口采购,国产化试制还是一片空白。若能通过模拟仿真成功加工出满足各相关技术性能指标要求的锻件,将极大的推进该型号航空发动机的科研工作,同时为类似外购锻件的国产化试制提供理论和实物借鉴基础,推进相关科研领域的发展。针对轧制试验研究所使用的材料TC8-1、整个加工制造流程中所使用的带锯床、热处理炉、锻压机和环轧机相关方面进行选择,阐述选择使用的依据和目的。同时,对轧制完成后进行取样检测组织性能的试样方法与设备进行说明确认,以及工艺加工路线的选择与注意事项。通过Simufact软件对环轧加工进行有限元模拟仿真,运用仿真理论基础建立了环形件轧制的模拟仿真模型。通过环轧加工部件建模、赋予材料模型、网格划分、接触关系、约束和加载等过程,开展环轧过程的数值模拟仿真工作。完成仿真运行环轧试制过程后,输出模拟仿真相关数据、云图等信息。对比分析温度、应力应变的云图分布规律,探索产生的原因及影响;观察分析温度、应力应变随时间的变化规律及发展趋势,总结相关参数变化对试制加工组织性能的影响。结合对金相组织分析环轧件温度的相关影响原理,选取合适的始锻温度区间,设置对比试制加工参数。通过尺寸换算对比各加工阶段变形量的变化,分析其对轧制加工过程中组织变化影响,设置一道次和两道次加工工艺路线,探索对试制加工组织性能的影响。结合分析结果制定对比试制加工方案,开展环轧试验加工工作。对环轧试件进行取样检测。结合高倍显微组织图以及试件检测数据,对比分析不同温度不同变形量参数下,组织和性能的变化规律以及产生的影响。基于环件实际使用条件,并与进口原件组织性能相比较,选择最优的加工参数以及加工工艺路线,为实际生产加工提供具有指导性选择依据。