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在飞机操控机构中,拉杆的传统成形方式主要采用缩口加铆接螺纹套筒的方式制造,此种方法不但无法降低机体重量,而且存在连接强度低,工艺复杂,制造成本高等缺点。采用管材缩口增厚成形技术能有效解决上述问题。此种新工艺虽然具有一定优势,但在加工成形过程中也存在很多问题,例如管材传力区起皱、管体扭曲、表面材料脱落等缺陷。本文在传统的缩口成形基础上进行改进,对薄壁管材进行热旋压缩口及热挤压增厚成形。通过成形理论及影响因素分析、有限元数值模拟、成形装置设计和组装、缩口热挤压增厚成形实验,对外径D=32mm、壁厚t=1mm的薄壁LF2M铝合金管材进行缩口增厚成形研究,具体研究内容如下:通过对管材缩口及增厚成形原理分析,得到有利于管材缩口及增厚成形工艺方法的理论依据;并重点分析几种影响因素对管材成形的影响作用,得到成形温度、摩擦系数、凹模锥角等参数对成形质量的具体影响作用,并对有限元数值模拟和成形实验提供可靠的理论依据。基于DEFORM-3D有限元分析软件,建立了薄壁管材缩口增厚成形有限元模型,对成形温度、摩擦系数、凹模锥角等成形参数进行有限元模拟。通过模拟得到当温度T=400℃,摩擦系数f=0.06,凹模锥角2a=20°的条件下,缩口系数为0.75,缩口成形质量较好;在增厚模拟过程中,得到增厚率为66%。设计并调试管材缩口热挤压增厚成形装置。主要内容:设计制造两套成形专用模具,分别为不可加热和可加热型;设计加热电路原理图,并进行电器元件安装,通过调试最终实现对温度的可测量、可数显、可调控的功能。通过管材缩口热挤压增厚成形实验,探究出成形温度、摩擦润滑等对管材缩口增厚成形质量的实际影响。结果表明:当缩口成形温度达到150℃以上,润滑剂为二硫化钼时,缩口成形质量较好;当增厚成形温度为400℃时,最大增厚率值达到80%以上。为了更好的满足工程实际应用,在后续的研究中还需对成形装置和工艺方法进一步的优化和改进。