近些年,在制造业中越来越多的产品开始使用塑料材料,塑料材料的质量和成本相较金属材料更低,在特定环境下拥有比金属材料更高的性能。汽车行业在工业发展中占据着不可或缺的地位,塑料材料比金属材料更轻便,有着更好的塑性,塑料材料的应用也相应大大增加。塑料材料在成型过程中容易出现一定程度的缺陷,比如填充不满或熔接痕、气穴等问题,以往汽车零件注塑企业设计师们通常根据经验来设计模具,再通过试模的数据进行调整,直到得到符合设计要求的工艺参数,这种方法费时费力,且容易“走弯路”,造成不必要的浪费。现在大多数汽车以及其他制造企业开始使用计算机辅助工程(CAE)进行对注塑过程的仿真模拟。大大缩短模具设计和开发的周期,并且降低了企业成本。通过运用计算机辅助工程(CAE)软件Mold flow对塑件进行注塑过程的仿真模拟分析,根据所得数据,对塑件在实际生产过程中产生的一系列缺陷,如:填充不满、翘曲变形、熔接痕等问题进行处理。通过优化模拟数据,改变模拟时的工艺参数等方法,对模具设计进行优化,得到更好的设计方案,提升模具设计和优化的效率,大幅提升企业实际生产力。本文以某汽车覆盖板塑件为例,运用计算机辅助工程(CAE)软件Mold flow对其成型过程进行数值模拟,并针对塑件在注塑成型出现的气穴、熔接线和翘曲变形等问题,优化和设计出新的浇注系统和冷却系统方案,并且将所设计出的不同方案分别进行模拟分析。通过分析两种浇注系统的填充时间、熔接痕等结果确定了单浇口浇注系统更优;分析三种冷却系统方案,得出在结合模具结构特点的情况下冷却效果更好的回型冷却系统。最终,结合冷却系统和浇注系统的优化方案得到最优方案。最后运用Mold flow软件所得到的最终优化方案的模具设计及工艺参数,在实际生产中进行验证。将所得到的实验结果与模拟结果相比较,验证了模拟分析结果的真实性和可靠性,其可用于实际生产中,对模具设计进行优化。