薄壁塑件以其节约材料、减小产品体积、降低成本等优点在汽车内饰、家电、仪器仪表、建筑装饰等领域获得广泛的应用。但是，随着塑件壁厚不断减小，熔体在型腔中流动变得更加困难，塑件容易出现短射、翘曲和壁厚不均等质量问题。这些问题很多是由熔体在型腔内流动不均衡造成的。因此本课题提出了一种3D变截面扇形浇口设计，利用这种浇口对熔体的流动过程进行调节，实现均衡流动，减小因熔体流动不均造成的质量问题。　　首先，以飞机上用于调节气流分布的DSI进气道结构为基础，提出了一种鼓包扇形浇口设计方案，利用Moldflow软件对熔体通过鼓包扇形浇口的过程进行数值模拟。在工艺条件相同且鼓包的高度选取相同值的条件下，分析不同结构的鼓包对熔体填充过程的影响。通过对比分析最终的成型质量结果，选择符合设计要求的鼓包结构。　　其次，确定鼓包结构为圆锥面鼓包后，利用Moldflow软件进行单因素模拟分析，研究模具温度，注射速度以及熔体温度等工艺参数对于鼓包分流作用的影响即熔体流动前沿流程差的变化情况;通过与等面积等宽度的普通扇形浇口成型质量对比分析，得出鼓包分流作用对流动前沿形状的影响以及对塑件质量的影响;对不同宽度的塑件的体积收缩率和翘曲变形量进行对比，研究当型腔尺寸增大时，鼓包分流作用对塑件质量影响的变化。　　再次，设计加工带有不同高度的鼓包包扇形浇口，在模流分析的基础上进行注塑成型充模实验。研究不同工艺条件下，不同高度鼓包的扇形浇口注塑过程中，熔接痕以及鼓包分流效果。总结出工艺条件、鼓包高度对熔体流动过程的影响规律，最终确定鼓包的高度的范围。　　最后，实验验证鼓包扇形浇口对不同塑件成型质量的影响。实验结果表明，当型腔宽度较小时，鼓包扇形浇口对于塑件成型质量改善较为明显;对于长宽比很小的塑件，鼓包的分流效果反而会对流动前沿达到平直状态产生不利影响。