随着中国综合国力的不断攀升及科研、军工航天发展战略的蓝图不断延伸,北斗系统、风云系统及众多军用、民用卫星正快速的抢占绕地轨道。相应地,对卫星上零件的加工要求也越来越高效、精密,以往利用传统数控铣镗床进行卫星壳体加工的手段已经无法满足高精度和缩短研制周期的需求。面向此需求,本文研制了一台用于卫星壳体快速检测及超差部位微量修正的高精度、高主轴转速、高直线运动速度的专用设备。本文在对所加工零件的精度及材质结构进行分析的基础上,确定了机床的总体结构方案及技术参数指标,并基于此开展了部件设计及传动系统的计算工作。针对传统机床滑枕结构存在的精度不高及稳定性弱的问题,对滑枕进给支座、滑枕卸荷装置进行了改进设计,对主机部分进行了三种工况下的有限元分析,并引入了立柱双丝杠补偿技术及滑枕双电机进给消隙技术,有效提高了滑枕运行精度。通过对机床的关键零件-滑枕的加工工序进行研究,本文提出了可保证零件加工精度的工艺流程。同时,在装配环节中,为了实现机床高精度、高稳定性要求,对床身精度调整、立柱组件精度调整、主轴箱运行精度进行了研究。通过对床身调整垫铁的刮研及精度控制,解决了床身精度超差及不稳定问题;通过对立柱进行预变形及反变形加工,解决了立柱与主轴箱组件的综合精度超差问题;通过对主轴箱运行精度的模拟实验,验证了有限元分析结果。在完成了整机机电联调工作后,对机床的机械精度、定位精度、重复定位精度、反向差值及加工精度进行了检验。机床18项机械精度指标中有13项精度最大优于国家标准50%,最小优于国家标准20%,定位精度、重复定位精度及反向差值全面优于国家标准60%。