燃烧合成技术是一种新型的材料制备技术,本文探索了燃烧合成技术在复相陶瓷材料制备中的应用,以Al、TiO₂、B₂O₃粉末为原料通过还原性燃烧合成反应结合动态机械加压法成功制备出了致密度达98.4%的TiB₂/Al₂O₃复相陶瓷材料。并且在此基础上,通过加入金属如Fe粉、过量Al粉作为金属粘结相,合成（TiB₂+Al₂O₃）/M复相陶瓷,并讨论了金属元素的加入对组织结构、形成过程产物致密化程度的影响。通过X射线衍射、光学电子显微镜、扫描电镜等分析手段,分析了TiB₂/Al₂O₃复相陶瓷材料的组成物相、晶粒大小、晶粒形貌、断裂机制等。通过大量的实验探讨了原料颗粒尺寸、加压延迟时间、高压压力与持续时间、Fe含量对产物致密度的影响,并由此确定了实验的最佳制备工艺。X射线衍射分析结果表明:合成产物的主要组成相是α-Al₂O₃和TiB₂,这表明燃烧合成反应进行地较为充分彻底,各相基本达到平衡。通过对TiB₂/Al₂O₃复相陶瓷进行元素面扫描,可以发现SHS反应生成的燃烧产物中TiB₂的形貌为规则的块状,平均晶粒尺寸为3.5～5μm,TiB₂并不是均匀分布在Al₂O₃基体内,主要聚集在Al₂O₃的晶界或者顶角处,,而Al₂O₃形状不规则,且有局部异常长大现象（30～40μm）。Fe作为粘结相分布于TiB₂、Al₂O₃颗粒之间几乎呈网状分布。从断口形貌上看,随着Fe含量的增加,材料断口有明显的晶粒拔出现象,这说明Fe的加入在一定程度上改善了复相陶瓷的脆性,提高了其断裂韧性。这些基础的研究工作对于优化制备工艺并获得性能优良的陶瓷材料具有现实的指导意义。