小锥度薄壁件是广泛应用于军工业、航空航天业等领域的一类重要的空心回转体零件。这种零件的成形主要受到材料成形极限等因素的限制。因此，本文采用预制坯旋压的成形工艺。小锥度薄壁件预制坯工艺的准确计算与计算机模拟和旋压成形的工艺参数的选取是该零件成形的关键。本文由零件图，根据旋压成形机理计算出旋压毛坯的尺寸要求。根据旋压毛坯确定合理的工艺方案，即旋压毛坯通过扩缩口复合模一次加工成形。并应用DRFORM-3D软件对旋压毛坯扩口缩口变形过程进行了有限元数值模拟，分析了在不同摩擦参数下的成形情况，然后对影响零件旋压成形的工艺参数进行了理论分析。本文研究的主要内容如下：根据零件图的尺寸要求对旋压前毛坯的尺寸参数进行了理论计算，确定了旋压毛坯的尺寸。讨论旋压过程中的工艺参数(主轴转速、壁厚减薄率和旋轮进给率)对旋压零件的影响，为预测成形质量、工艺参数的合理选择提供理论依据。对圆管的扩口、缩口工艺进行理论分析，针对钢管的扩口、缩口的成形特点，确定旋压毛坯合理的生产工艺。在进行工艺计算的基础上，确定了合理的管材进行扩缩口变形，设计了扩口、缩口复合模，为有效的优化工艺，缩短生产周期提供了一定的指导和帮助。对旋压毛坯成形过程进行DRFORM-3D数值模拟，通过毛坯内跟踪点的应变场曲线，了解到零件在变形过程中的最大应变。通过扩缩口模具与工件间不同摩擦因子的Deform模拟，确定出旋压毛坯在扩缩口变形中的最佳摩擦系数为：凸模与工件的摩擦系数为0.3，凹模与工件的摩擦系数为0.18。从而找到旋压毛坯最佳的生产方案。