目前,胶鞋大底普遍采用模压法进行生产,胶料在模腔内加热到硫化温度所需时间长,生产效率低;而且模压成型方法锁模压力比较低,鞋底不够致密,使用寿命短;先浇注后锁模的成型工艺,鞋底容易产生飞边,造成资源浪费;在进行多模腔成型时,所需锁模力比较大,模压机结构庞大。本文通过对胶鞋大底八模腔两工位一步法注射成型机的设计研究,解决了上述问题,并得到了以下结论:1、本文首次将一步法注射成型技术应用到胶鞋大底的生产中。一步法注射成型技术采用先锁模后注射的方式,鞋底致密性好,提高了使用寿命;在注射时没有飞边等余料的产生,节省了材料;同时胶料是以高温、高压的形态注入模腔,缩短了硫化时间,提高了生产效率。2、首次提出了胶囊膨胀锁模理论,并将其应用到锁模系统中。本文创新性地将胶囊膨胀锁模理论与电动螺旋装置结合在一起,利用电动螺旋的快速开合模能力以及胶囊膨胀时产生的极大压力,使动态锁模转变为静态锁模,使机台结构得到了大大简化;并在快速开合模过程中采用直线导轨进行导向,提高了合模精度以及机台的稳定性、可靠性。3、设计了八模腔两工位的模具系统。一步法注射技术采用信息定量的方式,突破了注射容量的限制,可以实现八模腔同时注射;而且两工位的注射方式,可以合理利用注射机在鞋底硫化时的等待时间,大大提高了生产能力。4、设计了液压马达传动装置。液压马达传动响应时间短、滞后性小、能够精确控制,解决了全电动驱动装置惯性大、滞后严重等问题。5、将压合、注射、锁模等定量、定位装置与压力传感器有机结合,实现了控制智能化、提高了制品质量、提高了定位精度、减少了人工成本。6、运用了Ansys分析软件对关键零部件进行有限元分析优化,提高设计精度和可靠性;采用动态模拟软件对机构的运动进行模拟,检查机构在装配和运动时是否干涉,提高了设计效率和设计水平,体现了设计与制造同步的优势。