连续铸钢技术改变了炼钢生产和物流控制流程，是钢铁工业的一次重大技术改革。为了优化材料的力学性能，冷却速度在炼钢生产中很重要。在各种冷却方法中，气雾射流冲击冷却是最有效的方法之一。连铸二冷过程主要涉及的是气雾射流冷却，它是连铸工艺的重要工序；在此过程中气雾射流的冷却效率直接影响着钢坯的质量。气雾射流涉及核态沸腾、膜态/部分膜态沸腾、单相对流、强制对流、固-液相相互作用和许多其它的传热组合模式，这些主要参数中使射流冷却成为一个复杂的传热过程。优化连铸二冷技术的关键在于深入研究气雾冷却铸坯表面的传热过程，通过调整工艺参数，达到优化工艺的目的。　　本实验使用改进的气雾射流冷却实验装置进行实验研究，模拟工业环境下气雾射流冷却的传热过程。分析了热电偶布置方式的可行性及机床加工误差对温度测量的影响。通过实验台进行了喷嘴在最佳工况下缸筒静止和缸筒旋转不同参数下的实验。采用传热反问题的计算方法，通过测量缸筒的近壁面温度反算它的表面温度和热流密度。本文主要探究表面温度和热流密度在冷却过程中沸腾曲线的变化规律。　　实验表明：在缸筒静止情况下，冲击区与漫流区的沸腾曲线的变化不同，发现了冲击区存在“通量肩膀”，而且冲击区的临界热流密度为3.33MW/m2为漫流区的2倍。在缸筒旋转情况下，临界热流密度最大值不在射流正中心而在射流“上游区”。随着缸筒转速的增加，临界热流密度逐渐减小。