目前我国稀土萃取分离能力达到每年20万吨,处于世界领先水平,虽然萃取线能够实现自动化控制,但是稀土分离过程仍处于“人工控制、经验操作”的水平,这也造成了生产过程滞后的现象。因此为解决上述问题,需要建立一套稀土萃取智能化控制系统。鉴于课题组前期基于串级萃取理论建立的仿真模拟系统对萃取线槽分布模拟数据与实际生产数据有偏差的问题,论文根据四川某厂的LP萃取线实际萃取生产线中的各级分离系数的分布规律,建立了水相pH值、级数与分离系数的回归方程,并依据该方程优化了串级萃取理论和仿真模拟系统,实验表明,优化后仿真模拟系统模拟槽分布曲线与实际生产线中槽分布曲线更为接近。论文在仿真模拟系统中建立了数据库,并利用仿真计算过程中排级比与实际时间的关系实现了对萃取生产线数据的实时采集,同时实现了仿真数据的读取,并能够对槽分布历史曲线进行可视化比对。论文研究中建立了仿真模拟系统与料液配分的交互关系,这实现了在料液配分波动情况下仿真模拟对实际生产线槽分布的监测。同时通过OPC通讯协议建立了仿真系统与萃取线控制参数的交互关系,对现场不同流量下槽分布数据与仿真模拟数据进行对比,结果表明仿真模拟系统可以较好的实现对槽分布规律的监测。另外通过萃取线采样点建立实际槽分布曲线,并与仿真模拟系统中的数据库比对,结合仿真系统与萃取线参数控制系统的通讯,实现了仿真模拟系统对现场参数的实时监控。