金融危机不仅重创了虚拟经济，同时也对实体经济产生重大影响。PMI指数的不断下降表明制造企业面临着越加恶化的宏观经济环境，再加上制造企业大部分处于红海，彼此间竞争此起彼伏，客观上也加剧了企业经营环境的恶化。制造企业在向产业链两端延伸受阻的情况下，选择一种适合本身新的经营理念和方法成为企业追逐的目标，以此降低成本，提高效益，增强竞争优势。而精益生产正是这样一种管理方法，它关注整个生产流程中得价值流动，消除浪费，及时制造，消灭故障，从而降低成本和质量不良，提高生产效率。本文着重研究了F集团D公司基于精益生产方法下的现场管理和持续改善实施。首先，论文基于F集团D公司目前的基本生产情况，阐述了目前D公司生产中存在的运作流程、生产能力、效率、现场管理、库存管理、质量和成本控制等诸多方面的问题，研究了这些问题的现状以及发生的原因，说明导入精益生产方式的必要性。其次，论文从生产项目总体规划的构建入手，建立了面向精益生产的组织结构，制定了项目计划的以及项目规划步骤，并通过问卷调查和价值流（VSM）分析，通过绘制未来状态图,找出关键的浪费及其需要改进的地方，确立了项目需要达成的目标。最后，针对F集团D公司现场管理中的问题，通过数据分析，结合精益理论研究及分析工具，通过在生产系统，生产现场,库存管理以及产品质量等方面一系列措施和改善，采用系统e化，层次分析法(AHP), ECRS手法,5S及目视管理，TPM管理，时间序列分解法修正需求预测以及六西格玛管理体系建立等方法，针对D公司面临的生产系统效率低，产能不足，生产线平衡低，库存严重，质量下降，成本高企等问题点，分别设计出了有效方案并具体实施和进行效益评估。实践表明：D公司根据自身实际出发，运用定性、定量相结合的系统分析理论与研究及以及案例分析相结合的方法，将精益生产应用于D公司的生产管理中，使该公司达到了提升产能，改善效率，减少库存，降低成本，提高质量和管理水平及增强客户满意度等改善目标。