现代微车车身由数百个形状复杂的薄板冲压件焊装而成，其综合制造尺寸偏差对整车产品性能、感知质量具有显著影响，同时在大批量制造条件下，车身精度水平控制与产能保证高度相关，因此微客车身精度控制已经成为企业面临的重大挑战之一。本研究按照尺寸精度控制的基本原理，结合具体产品实现条件，在产品开发流程的关键阶段和层面实施车身零部件尺寸质量控制，主要研究内容包括如下四个部分： (1)开发阶段车身匹配评估方法感知质量作为车身产品的更高目标，与车身匹配过程有着紧密的联系。通过分析车身开发中关键的车身钣金匹配评估流程，提出了一种新的虚拟匹配方法，并从系统工程角度提出了面向感知质量的车身匹配工作流程。 (2)制造过程车身匹配问题解决为有效解决车身制造问题，提出了利用实例推理(Case-basedReasoning)技术构建面向车身制造问题的决策支持系统，在集成车身尺寸问题各知识模型的基础上，引入公理设计原理建立故障诊断和分析的推理机制，较好地解决了系统知识库构建效率和方案生成过程中的准确性问题。 (3)车身制造质量评价和控制基于车身检测技术及检测数据处理方法对车身制造质量控制的影响分析，提出了面向车身质量改进的测点布置方法和优化手段，对量产车型的尺寸精度控制过程将起到可靠的保障作用。 (4)薄板件尺寸链分析方法提出基于车身产品特征模型的公差分析方法即复合空间尺寸链方法。该方法将零件的定位方式要素作为尺寸链中的零尺寸环加以分析：将车身零件装配关系提炼为具有定位作用和柔性偏差吸收作用的两种匹配特征关系，并利用图的路径搜索算法.建立装配尺寸链各组成环的自动生成算法。在此基础上，研究匹配特征的公差区域表达和定位要素的相互关系，通过两种匹配特征之间的空间变换关系.提出了表征零件装配公差传播的数学模型，并建立了完整的仿真算法。