高平顺性是提高列车过岔速度、提高旅客乘坐舒适性及保障列车运行安全的基础,因此高速道岔对制造精度要求非常高。道岔尖轨的制造涉及到锻压、热处理、机加工等多个环节,是影响道岔平顺性以及安全性的关键部件。传统道岔列车通过速度较低,因而尖轨的精度也不高,尖轨制造技术比较落后,无法满足高速道岔的制造要求。本文针对现有道岔尖轨制造技术的不足,在总结国内外道岔制造经验的基础上,通过对各关键工序的分析研究,提出了高速道岔尖轨制造的工艺及质量控制措施。论文的主要研究工作如下：(1)通过分析尖轨跟端锻压过程中加热时间、加热温度、锻造温度以及锻造过程对轨顶面脱碳层及成型断面的影响,并结合炉内成份,提出了高速道岔尖轨跟端锻造的始锻、终锻温度,加热方式以及一次加热三工步成型的锻造工艺。(2)分析了现有道岔尖轨淬火工艺容易引起金相组织异常、跟端硬度不均匀以及淬火后翘曲变形等问题的原因,通过实验和比选的方法,提出了尖轨淬火的单纯喷风工艺,降低冷却速度的跟端淬火工艺以及施加预弯反变形的工艺。(3)分析了温度、拉力大小以及测量状态等方面对钢轨长度所造成的影响,认为采用人工测量钢轨长度已经不适合高速道岔对长度的精度要求,并根据温度补偿原理,提出利用基准轨测温并进行数字控制的钢轨长度控制方案。(4)分析了尖轨在铣削过程中切削力、轨顶面轮廓、铣削出刀点对尖轨平顺性的影响,提出尖轨铣削时的合理切削参数,控制轨顶面轮廓所需的刀具、工装、工艺改进方法,以及出刀点的圆弧插补方法。