凸缘叉作为汽车转向系统中的关键零件，是连接变速器和驱动桥的重要零件，同时也是承受高速传动的零件。由于其工作环境恶劣，故对零件的尺寸精度、表面质量和金属流线均有非常高的要求。为确保其优异的机械性能，目前主要是通过锻造生产，但凸缘叉形状复杂，生产时存在加工余量大、成形充模不足等问题，给工艺设计和模具设计带来一定难度。　　论文通过对凸缘叉结构和工艺进行归纳总结，确定凸缘叉的成形工艺方案，实现对凸缘叉冷、热锻件的三维建模。通过具体分析，分别确定预锻和终锻的凸模与凹模的结构形式。论文对凸缘叉热锻过程进行数值模拟研究，讨论在预锻过程中不同镦粗量下的毛坯对预锻件成形效果、锻件损伤及折叠的影响。在终锻阶段，对比不同模具初始硬度及模具预热温度条件下凸模的磨损情况，研究凸模的磨损规律，分析得出在不同工艺参数下的模具磨损的主导因子。最后对凸缘叉热锻成形过程中的预锻凸模圆角半径进行优化，对比四组不同的圆角半径对预锻及终锻的影响，得出最优的圆角半径。并对模具优化后的终锻过程中的工艺参数进行研究。本文的研究内容和成果为凸缘叉的模具设计以及锻造生产提供指导与参考。