目前生产生活上所用的滑轮经过了长期的改进及更新,已经衍生出众多品种以对应各种工况下的作业需求。随着工业技术的发展,滑轮使用厂家对于自己购买的滑轮性能要求逐步升高,这就要求滑轮生产商提高滑轮以及滑轮组产品质量,并保证较低成本下的充足供货量。但是目前的滑轮生产更多的是依靠人力辅助工装治具进行生产—人力投入量大且产能低于其他全自动化产业,再加上当前的人工成本不断增高,明显影响到了滑轮以及滑轮组生产商的利润空间。对此,生产商们急需效率和精度皆高的组装机设备,来降低逐日增加的生产成本。本文主要工作如下:(1)特定滑轮组装机的结构设计。针对滑轮子部件,分析特定滑轮组装机的整体工艺流程,根据工艺过程中各个环节,将组装机分为了排列模块、运输模块、装配模块、检测模块四个部分。(2)特定滑轮组装机定位系统设计。为了保证系统整体的响应速度,以及定位精度要求,重点研究了以定位销为定位基准的柔性化夹具设计和三环PID以及前馈干扰补偿的伺服电机控制模式。(3)特定滑轮组装机控制系统的设计。为满足特定滑轮组装机高速度高精度的生产要求,对伺服电机及三环PID的应用进行了研究,在安全方面,重点考虑了人员安全,以及复杂的现场环境,过程中涉及多个安全传感器的选型使用等;阐述了系统软件架构,重点研究了多CPU数据处理以及程序结构设计,并最后选择了双CPU的控制模式及多种通讯模式共存的控制方案。(4)特定滑轮组装机的性能检测。通过特定滑轮组装机在现场的运行生产,综合检验了整体系统在现场复杂环境下的安全性能可靠性,并检证系统优化后组装机实际生产性能达到了设计预期。对特定滑轮部品的组装工艺、滑轮的子部件的夹具方面设计及搬运机构的控制模式、整体的控制方案、设备安全防护等方面进行研究,机电有机结合。最终实现了特定滑轮组装机每小时生产720个特定滑轮组件的同时,达到了 99%以上的合格率。