本论文针对模压式预弯机液压设计了基于美国DELTA控制器为核心的液压伺服同步控制系统。该设计中的模压式预弯机利用特殊可编程油缸控制器,精确实现了单边两缸液压伺服同步控制,实现了预弯机主油缸的液压伺服同步控制,大大提高了生产效率以及工艺的可控性,降低了工人的劳动强度,提高了预弯的精度和产品质量,同时降低了设备故障率,克服了原系统控制稳定性差、单机架两侧油缸同步精度低、钢板板边易产生波浪弯等问题。本论文研究成果对于模压式预弯机或者与其类似的重型液压设备控制理念的发展有一定的借鉴意义。本文的主要工作如下:首先,介绍了模压式预弯机的工作原理,分析了该设备的工艺特性和流程,对该设备机械结构、液压驱动系统、电气控制系统进行了具体的阐述。根据工艺及设备要求和生产使用过程中存在的问题,制定了模压式预弯机电气控制系统设计方案。其次,确定了模压式预弯机的控制策略。电气原理设计部分,阐述了器件选型、接触器主回路设计、变频器主回路及控制回路设计、软起动主回路及控制回路设计、PLC控制回路设计等;设计了模压式预弯机的人机交互系统,在触摸屏上实现了手动/半自动/自动切换、参数设置、故障诊断等功能,方便系统参数的设置与调节,通过界面可以使操作者更加方便直观地对模压式预弯机进行工艺操作,实现对不同规格钢板的弯边质量进行跟踪,为后续生产提供了可靠的数据。最后,设计液压伺服同步控制系统,具体阐述了DELTA控制器硬件设计方法、软件编程及其与西门子S7-300的通讯方法,并最终调试。在液压实验台上进行相应测试得到了具体曲线数据(详见第六章),从数据可以看出油缸运行平稳,单油缸运行时定位精度高、速度控制平稳,双油缸运行时同步精度高,达到了预期指标。设备改造后,整个系统维护方便,运行稳定、可靠。实现了钢管生产过程中钢板弯边的自动控制,满足生产工艺要求,有效地降低了能耗,提高了生产效率。设备经过在工厂生产中实际运行实践证明,系统切实提高了模压式预弯机的系统稳定性、提高了单机架两油缸的同步精度和钢板弯边精度,减少了钢板板边波浪弯的出现,提高了钢管的成品率。