皮制球生产过程包括炼胶、制皮、穿孔、粘球头、球内胆成形、硫化、检验、缠纱、贴皮、打印图案商标、外观检验,包装入库等十多道工序,其中部分工序机械化程度较高,但有些工序主要由工人手工完成。球内胆成形工序是皮制球生产过程中的主要工序之一,由于球内胆成形过程操作步骤较多,动作复杂,目前尚没有实现机械化、自动化,生产仍然以人力手工作业为主,产品质量不高,成品率低,生产率低,劳动强度大。目前的生产现状严重制约了我国球类出口量和国际化品牌的建立,因此需要研制新型机械化球内胆成形设备,提高制球生产的产品质量和技术水平。本文根据球内胆成形原理,将复杂的球内胆成形操作分解为合模,加压,开模,取球胆,上胶皮等动作。通过分析比较,将原先在一个工位上进行的复杂操作分解到四个工位上进行,通过驱动装置实现模具小车在各工位间的间歇运动。各工位同时动作,缩短了等待时间,提高了球内胆生产效率。通过对球内胆成形设备合模工位、加压成形工位、开模工位和驱动装置结构的设计、驱动与控制,保证了球内胆成形动作快速、准确的完成。球内胆成形设备结构简单、安全可靠,实现了机、气、电一体化控制,解决了球内胆加工中效率低、安全性不高、工人劳动强度大等关键问题。本文分析球内胆出现皱褶的原因,通过在成形模具中板转轴处增加摩擦阻力机构,降低了模具中板合拢对胶皮产生的冲击,还利用合模装置增加抹平动作,进一步提高了胶皮加压成形前的平整度,在提高生产率同时,消除了手工操作等人为因素对产品质量的影响,提高了成品率。通过有限元对成形模具进行静力和疲劳寿命分析,找到模具结构薄弱点,提出相应的改进措施,增加了模具的使用寿命,降低了企业的生产成本。