含铁尘泥作为钢铁冶炼的副产品，常含有相当数量的有价金属。从循环利用和环境保护的角度，应加以回收利用，通常作高炉炼铁或者烧结原料，但不加处理的直接利用会由于锌或碱金属的侵蚀损害高炉，影响烧结矿质量。因此，处理好含铁尘泥对尘泥的循环利用有重要意义，目前处理钢铁企业尘泥的普遍工艺是配入烧结、堆放和焙烧，但存在机理研究不够深入、实验分析较少的问题，为此，以含铁尘泥直接还原焙烧为研究对象，在不同条件下研究布袋灰和重力灰含锌尘泥的脱锌效果，结果表明在实验室条件下含铁尘泥中的锌的脱除率能高达95%。通过对钢铁企业布袋灰、重力灰组分性质的分析，以尘泥自身含碳为基础进行还原焙烧，将尘泥造球后用高温加热实现含铁尘泥锌的脱除。对含铁尘泥还原进行热力学和动力学研究，探讨了含铁尘泥铁各组分的热力学还原温度计算、氧化锌还原动力学条件等问题。尘泥成球性能影响参数主要有配碳量、粘结剂、烘干温度和时间，还原反应影响参数主要有温度、时间、粒度和料层厚度。布袋灰和重力灰的成球条件为配加10%的水，粘结剂分别为4%和2%的膨润土，无需配碳，造球后在180℃的条件下烘干1h，成球性能较好。布袋灰适宜的焙烧还原条件为温度1370K、时间为90min、粒度在8～10mm，脱锌率达到95%，重力灰适宜的焙烧还原条件为温度1300K、时间60min，粒度8～10mm，脱锌率达到90%。在动力学理论研究的基础上，为提高冶金含铁尘泥的利用率，降低锌含量，结合钢铁冶金原理知识，对布袋灰、重力灰还原脱锌进行实验室研究，通过各阶段分析得出布袋灰和重力灰的前期、中期和后期限制性因素分别为布都瓦尔反应、界面反应和气体扩散，反应方程分别为ln(1f(t))20866.49e150900/RTt、1(1f(t))1/3965.813e117120/RTt、12/3f(t)(1f(t))2/3362.056e93660/RTt。研究各种限制性因素以及冶金含铁尘泥中其他物质变化规律，为提高冶金含铁尘泥的回收利用率提供基础。实验结果表明通过进一步降低温度和时间使脱锌率提高前景广阔，是未来发展方向。