铝合金是目前工业生产中应用最为广泛的一种有色金属材料,其在航天航空、机械制造、汽车生产等多个行业中被大量使用。而高速切削由于具有铣削力小、加工效率高、加工表面质量好等多方面优势,因此被广泛应用于铝合金加工中。随着工业经济的飞速发展,人们对于铝合金的需求也日益增多,高速加工铝合金也因此成为了国内研究的热点。本课题主要针对企业广泛使用的6063铝合金进行高速切削技术的应用研究。深入分析了高速切削在铝合金加工方面的技术特点,利用美国SFTC公司开发的一套基于有限元的工艺仿真系统DEFORM 2D 9.1强大的金属加工模拟分析功能,在不同参数下对6063铝合金加工过程进行计算机模拟,直观地了解分析加工过程的缺陷和数据;结合企业常加工的工件结构,根据模拟结果制定了相对应的加工参数,并在美国HAAS 3SS数控机床上实际应用并得出结论:铣削力受铣削速度的影响不大,但随铣削宽度增大而显著增长。为了减少高速切削中发热和降低加工过程中刀具与工件中的摩擦,研究了切削液的使用浓度和使用规范,同时测试和监测了切削液的使用消耗速度,为切削液补液周期提供依据;根据加工工件的形状特点,设计多款CNC用长条工件多制件气动装夹的装置,大大提高了工件加工的效率,并进行了装夹受力模拟分析,得到楔形夹头的应力分布较为均匀。本课题主要针对6063铝合金进行高速切削技术的应用提出的,对制造行业中其他铝合金材料甚至其它材料加工有着借鉴意义。