本试验通过热爆炸合成反应（TE）和准热等静压结合（TE/PHIP同步法），在真空条件下，以TiO₂（Ti）-Al-C-Fe体系为原料，合成TiC-Al₂O₃/Fe₃C复相陶瓷材料，确定Fe₃C作为粘结相的可行性。预制样密度、热压烧结压力与烧结温度等工艺参数是影响合成试样性能的主要因素。增加预制样的密度、提高热压烧结压力及在反应物中多加一定比例的Fe有助于提高复相陶瓷材料的综合性能。从制备TiC/Fe₃C复合材料的角度出发，以Ti-Fe-C体系为原料制备含有Fe₃C相的复合材料，并对其工艺及实验结果进行分析，对研究TiC-Al₂O₃/Fe₃C复相陶瓷材料的制备方法起到指导作用。采用金相显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）、能谱分析（EDS）及X射线衍射（XRD）等分析手段，较系统的研究了合成产物的相组成、微观结构和组织。合成试样经检测表明主要组成为TiC、Al₂O₃、Fe和Fe₃C，并有少量的Fe₂C和TiO₂；Fe作为主要粘结相分布于试样的空隙中，Fe和TiC的界面结合良好，Al₂O₃相的分布不均且局部有异常长大。预制样的加压方式对合成试样的微观结构和致密度有明显影响。试样的主要缺陷是孔隙及少量杂质的产生。孔隙的主要来源是反应过程中形成的气体不能及时排除被封闭在试样中形成孔隙，及杂质气化后形成孔隙。采用阿基米德排水法测量孔隙率和密度，表明其中闭孔是孔隙的主要存在形式，孔隙大小和分布主要影响试样的硬度和磨损性能。对试样进行磨损性能试验表明，用较细磨料进行二体磨料磨损试验，试样的磨损率低于粗磨料磨损试验。依据研究成果，提出优化制备TiC-Al₂O₃/Fe₃C复相陶瓷材料的途径：1)对原料配比进行优化设计；2)提高预制样密度；3)提高热压压力。