汽车零部件的设计、制造加工对于质量和安全有着特殊的要求。汽车零部件供应商,必须以顾客为中心建立品质管理系统。只有通过了汽车行业的质量标准体系(ISO/TS16949,2002版)认证的制造商或服务商,才有资格成为正式的汽车零部件供应商。而且,所有通过认证的汽车零部件供应商的管理层必须承诺:“零缺陷交货”。任何汽车零部件的质量缺陷导致总装线停线或整车召回,对于相关零部件供应商而言,均意味着经济上的巨额赔付和企业质量信誉的丢失。因此,汽车零部件制造商总是不断地进行质量提升,以降低质量成本和制造风险。本论文选择处于产业链低端的注塑成型制造商T公司作为研究对象,以T公司的汽车安全带缓冲转盘产品为案例,研究实现注塑成型加工的汽车零部件零缺陷的质量提升方案,主要包括:T公司汽车安全带缓冲转盘的质量管理现状分析,质量提升方案的设计及实施,质量提升方案的持续改进。本论文的研究重点是T公司实现汽车零部件的品质提升,研究思路根据T公司建立实施汽车安全带缓冲转盘质量提升方案的步骤而展开,来探索发现质量问题、解决质量问题和提升产品质量的方案:首先,对于T公司现行的质量标准体系、汽车安全带缓冲转盘的质量问题和根本原因进行分析,其次,提出T公司汽车安全带缓冲转盘质量提升方案,接着,阐述了T公司质量提升的持续改进方案。最后,本论文总结提出实现质量提升的关键因素在于制度(Rules)和制程(Process):一是根据质量体系建立企业制度,再依靠制度及时准确地发现品质问题和减少质量问题所带来的危害。二是通过六西玛变差控制方法和技术创新,实现制程控制控制及持续改善,从根本上提升产品质量。本论文研究的意义在于:为国内从事注塑成型加工的中小企业,提供一个可供参考和借鉴的样板,以便抓住机遇,顺应国家产业发展规划和产业升级政策,实现企业质量管理的突破。