近年来，轻量化成形技术迅速发展，铝合金板材拉深件在航空航天、汽车领域的应用越来越广泛，但铝合金材料塑性较低、成形性能较差，利用传统的成形工艺成形难度较大。充液拉深技术是一种先进的软模成形新工艺，极大提高了板材的成形极限，尤其适用于复杂曲面零件的成形。本文以2A12铝合金盒形件为研究对象，通过数值模拟和实验结合的方法对其进行了充液拉深研究，分析了盒形件的形状参数对成形的影响，并获得了不同形状参数盒形件的成形极限。利用动力显式分析软件ETA/DYNAFORM5.7对不同棱边转角半径的盒形件进行了数值模拟研究，得出了液室压力对壁厚分布、缺陷形式的影响规律；通过分析不同棱边转角半径下的盒形件成形过程应力应变分布，得出了棱边转角半径对应变分布的影响规律；通过对比不同坯料切角尺寸对盒形件壁厚分布和应力应变的影响，发现选择合理的坯料切角尺寸对零件成形性的提高具有重要意义。通过对不同棱边转角半径的盒形件进行实验研究，验证了数值模拟规律，发现实验结果与数值模拟相吻合，并通过对不同锥角盒形件的实验研究，分析了不同锥角盒形件的壁厚分布规律和缺陷形式，并通过调整液室压力、压边力等参数对缺陷进行了有效地控制。通过合理优化液室压力、压边力等工艺参数，获得了不同棱边转角半径下的成形极限，得到了不同棱边转角半径下的极限拉深比，并对棱边转角半径和直边之间的相互影响规律进行了总结和分析。