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高硅铝基复合材料具有密度小、比强度高、热膨胀系数低和优异的耐磨性能等优点，广泛应用于航空、航天、电子封装、精密仪器等行业，目前已成为复合材料研究的热点。本文以Al-Si体系作为研究对象，以高硅铝合金粉为原料，采用粉末冶金法制备了铝基复合材料。利用光学显微镜、扫描电镜及XRD技术对复合材料微观组织及物相进行了表征，测定了复合材料的致密度、膨胀系数、抗拉强度、硬度，系统研究了烧结方法、热压烧结温度，烧结时间及压制压力对复合材料组织和性能的影响规律，讨论了粉体处理方法及工艺参数对复合材料组织及性能的影响，讨论了复合材料的烧结成型过程和机理，优化了制备工艺方法及工艺参数。结果表明：热压烧结制备的复合材料综合性能较冷压法制备的性能高。采用湿法高能球磨粉体处理，显著细化组织中硅颗粒，避免干磨时引入的Fe杂质，使复合材料抗拉强度提高；随着硅含量从30%增加到50%，材料的热膨胀系数从14.7×10-6K-1降到10.3×10-6K-1，同时复合材料的硬度逐渐提高，密度逐渐增大，而抗拉强度逐渐下降；烧结时间从1.5h增加到3.5h，试验材料空洞和缺陷减少，抗拉强度从85MPa增加到110MPa，烧结时间进一步增加，复合材料组织中析出的硅颗粒长大，使其抗拉强度降低；压制压力从20MPa增加到60MPa，样品的物理、机械性能逐渐提高，当进一步增大压制压力达到80MPa时，组织中出现脆性相硅颗粒断裂，复合材料性能下降；烧结温度从530℃增加到570℃，样品的物理、机械性能逐渐提高，进一步增加烧结温度，会导致复合材料过烧，性能降低。最佳制备方法为高能球磨预处理后热压烧结，其工艺参数为：以酒精为溶剂12h湿磨，烧结温度为570℃，烧结压制压力60MPa和保温时间3.5h。