当今时代,是传统制造业向智能制造业转型的时代,新的工业逻辑和制造方法正在嵌入到如今的大中型企业产品研发生产之中,并通过自动化、智能化、自主化的手段不断实现优化和创新。新的制造业革命和先行思路下,决定设备生产过程中的质量、制造效益、经济性等受到了常规设备能力、压模结构、工件材料、母材用量等诸多因素的影响,合理调节各种各样的内外部影响和相关因素的素质和状态,并使其达到最佳组合,从而获得理想的生产效率、产品质量以及相关经济性的因素,这样才能从制造业发展的层面不断完善和进步,达到企业的要求和质量的保障,让更好的产品制造理念深入人心。因此产品制造,特别是本文讨论的汽轮机结构中的重要组成部分——决定气道流畅性和汽轮机工况实际转速的常规静叶片的高效生产成了讨论的重点问题,如何在一个新型工业方式的前期引入软件这样的相关因素,在很大程度上去替代传统的经验式方法研发,并让其减少人力成本、材料成本及时间成本的损耗和浪费,即如何通过软件的手段做到减少人工实际操作的重复失败次数,现阶段引入的压型用模拟分析软件就成了首先要解决的问题:有效地完成有限元的工艺仿真系统,模拟整个压型过程来辅助工艺技术人员完成工件的后续生产加工流程,这样可极大程度地减少不必要的任何损耗,并提高工件的设计效率,降本增效,达到企业产品生产的最终目的。本文从软件的应用角度出发,利用现在的限元分析方法,对比了目前市场上可以应用到此情况的有限元分析软件,包括主流工业应用领域上的ABAQUS、SYSWELD、ANSYS、PATRAN等,然后结合实际的产品制造场景,最终选择了最适配的DEFORM-3D软件,其主要优势是基于连续介质理论,把待压型物体划分为有限个单元,节点之间用数学方程联系起来,结合到待分析的这种静叶片的表面及其复杂,故在本课题使用DEFORM-3D有限元分析工具对多路径多道次成型过程进行反复数值模拟,着重研究压型过程中1Cr12Ni2Mo1V静叶片材料发生的应力应变效应以及温度等因素作用下的变化规律。模拟最终得到待压试样变形时的转化趋势、各场量的大小及分布规律、输入的挤压力、压型速度等工艺参数对压型结果的影响等,以得出1Cr12Ni2Mo1V静叶片的最优工艺方案和变形参数,然后结合到实际的产品试制之中,对制造得出的产品进行分析确认其结构和质量合格,最终量产化并广泛地应用于实际的生产和类似产品的生产之中。