OEM模式作为整体生产外包的新模式,带给企业的是成本下降、产能扩展和竞争力提高；同时,它也使得质量管理从单个企业内部延伸至整个供应链的管理。目前看来,OEM模式的大量成功主要集中在以低附加值劳动密集型为主的轻工业或技术和标准高度一致的电子行业,随着OEM模式进一步发展至更高附加值和技术导向的行业时,产品的复杂性和行业的专业化给质量管理带来了新的挑战。针对全球加油机行业领头羊的X公司上海工厂的首个OEM项目,本文运用OEM存在理论和SWOT分析法,借鉴目前广泛适用的供应商质量管理体系的思路,分析公司现有体系的利弊,运用头脑风暴法和PDCA的质量环理论,分析了从OEM供应商开发、评估、首样生产到批量生产后持续质量改进的全过程质量管理方案,提出量化供应商评估内容,在供应商前期开发过程就提早介入其他后续执行的职能部门的评估以期为项目的后续执行提供一个扎实的基础；并通过对人、机、料、法、环5大质量因素的控制,以质量因素的风险控制为主,注重制程能力的形成与确认,并随着项目的发展提出了物料层面的分级管理概念追求以动态的眼光调整质量管理方案,以期首个OEM项目按质按时的完成。