在工业技术飞速发展的时代，高效率、高质量、低成本已成为社会发展的主题。在实际加工生产中，选择一个合理的切削加工参数，对改善工件已加工表面质量，提高加工精度，减小不必要的损耗，具有重要的实际意义。车铣技术的飞速发展，大大提高了加工效率，切向车铣加工作为一种较新的加工工艺，其相关规律并未完全揭示，这使得如何选择合理的车铣加工参数以提高加工表面质量变得比较困难，影响了切向车铣加工技术的进一步推广使用。本文采用理论和试验相结合的方法，通过对切向车铣运动过程的研究分析，运用图形矩阵变换原理以及包络运动原理对切向车铣加工表面形成机理进行了理论分析。建立了切向车铣运动过程的矢量模型，以及切削刃上刀刃点的运动轨迹方程。通过对切向车铣理论表面粗糙度形成机理的研究，建立了切向表面和轴向表面残留高度的近似变化函数，建立了切向表面和轴向表面粗糙度的计算模型，得出了切向表面和轴向表面理论表面粗糙度的计算公式。利用MATLAB语言开发了切向车铣工件表面微观形貌仿真系统，分析了切削参数如转速比、轴向进给速度、铣刀半径等对表面粗糙度的影响规律，得出了相关结论。通过设计正交试验方案，对铝合金棒料2A11进行切向车铣加工，得出相关试验数据。通过对试验数据的极差分析，得出优水平和最优组合，分别分析了铣刀转速n_c、工件转速n_w、工件每转进给量f、切削深度a_p对工件表面粗糙度的影响规律，且得出结论与理论分析基本一致。